Postanowiłem napisać artykuł o tym, jak zrobić nóż. Główną ideą jest to, że wszystkie prace będą wykonywane ręcznie (z wyjątkiem wiercenia i obróbki cieplnej). Pomysł zrodził się, ponieważ jest wiele artykułów, które mówią, że aby zrobić nóż, wystarczy mieć pod ręką kilka pilników i wiertło lub coś w tym rodzaju. Byłam ciekawa, ile czasu zajmie cały proces i czy będę musiała oszukiwać i używać elektronarzędzi. Wykonanie noża w ten sposób było wspaniałym przeżyciem. Cała praca zajęła mi dużo więcej czasu niż się spodziewałem. A kiedy skończyłem, nabrałem nowego szacunku do ludzi, którzy ręcznie robią noże. Ogólnie jestem zadowolony z wyniku i mam nadzieję, że ten artykuł pomoże każdemu, kto chce spróbować zrobić nóż własnymi rękami.
Tworzenie układu noża
Starałem się zrobić nóż tak duży, jak to tylko możliwe, stosując konstrukcję, której kontury jak najbardziej odpowiadają rozmiarowi ostrza. Dzięki modelowi noża, który wykonałem z grubego papieru, z łatwością udało mi się przenieść jego zarys na powierzchnię. Do tej procedury użyłem markera o cienkiej końcówce.Może się to wydawać drobnostką, ale moim zdaniem ten szczegół jest istotny. W porównaniu do zwykłego markera, cienki pozostawia bardziej precyzyjną linię. Jeśli linia jest zbyt gruba, możesz popełnić błąd podczas wycinania przedmiotu.
Cięcie przedmiotu obrabianego
Mając ostrze przymocowane do stołu warsztatowego, zacząłem wycinać przybliżony kształt ostrza za pomocą prostych cięć. Jeśli nigdy wcześniej nie korzystałeś z piły do metalu, upewnij się, że ostrze jest prawidłowo zamocowane, a zęby skierowane są do przodu. Piła do metalu powinna ciąć z naciskiem „ciągnącym”.
Piłowanie zakrętów
Aby wyciąć zakrzywiony odcinek rączki, dla wygody musiałem wykonać kilka prostopadłych cięć na całym zakręcie. Następnie za pomocą piły do metalu pod niewielkim kątem odcinam każdy kawałek. Skróty znacznie ułatwiają wycinanie zaokrągleń.
Podstawowe przetwarzanie za pomocą pliku
Aby poprawić kształt przedmiotu obrabianego, przymocowałem klocek drewna do stołu roboczego i przymocowałem do niego ostrze za pomocą zacisków. Umożliwiło to piłowanie krawędzi. Jednocześnie ostrze zostało wygodnie i bezpiecznie zamocowane. Pliku użyłem także do zidentyfikowania obszarów wymagających większej pracy. Projekt przewidywał lekkie zagięcie końcówki, dlatego przyłożyłam płaską część pilnika, żeby sprawdzić postęp pracy nad tym zagięciem. Jeśli na tyłku znajdował się płaski obszar, można go łatwo znaleźć za pomocą pilnika.
Nadanie detalowi ostatecznego kształtu
Użyłem kilku rodzajów plików, aby jak najbardziej zbliżyć się do kształtu. Na tym etapie obrabiany przedmiot zaczął bardziej przypominać nóż i już trudniej było wykryć wady gołym okiem.Jeśli było miejsce, które wymagało dopracowania, poprawiałam kontur markerem, a następnie doszłam do nowej linii. Ta linia była potrzebna, aby nie przesadzić i nie zrujnować projektu. Ostatnie zdjęcie przedstawia ostrze po ukształtowaniu go za pomocą pilnika i papieru ściernego. Nie mam zdjęcia jak szlifuję ostrze. Na tym etapie usunięto ślady pozostawione przez plik. Zacząłem od ziarna P150 i dotarłem do P220.
Wiercenie chwytem
Pierwotnie planowałem wykonać żebro do ostrzenia z dużą krawędzią tnącą, ale nie chciałem testować swoich ograniczonych możliwości. Piła jest wykonana z dość cienkiego materiału, a ja nie byłbym w stanie naostrzyć żebra ostrzącego za pomocą pilnika tak, jak chciałem. Powrócimy do tego tematu później. Na tym etapie zmierzyłem położenie nitów, wykonałem rdzeniowanie i wywierciłem otwory za pomocą wiertarki akumulatorowej.
Przygotowanie do pracy z najnowocześniejszymi rozwiązaniami
Wzdłuż przyszłej krawędzi tnącej ostrza nałożyłem farbę markerem. Następnie wiertłem o tej samej grubości co ostrze, wydrapałem ślad dokładnie pośrodku linii ostrza. Na ostatnim zdjęciu słabo widać tę linię, ale jest. Znak ten będzie wygodny podczas piłowania krawędzi tnącej, aby nie robić jej z nierównym nachyleniem.
Tworzenie krawędzi tnącej
Do ukształtowania krawędzi tnącej użyłem pilnika z dużym nacięciem i w tym momencie zdałem sobie sprawę, że nie mam wystarczających umiejętności, aby ręcznie obrócić krawędź ostrzącą. Wybrałem więc łagodniejszy kąt, pracując pilnikiem od krawędzi i przechodząc do tyłka. Jestem w tym nowy, więc wybrałem bardziej konserwatywną metodę usuwania naddatku na szew.Po prawidłowym wyszlifowaniu krawędzi tnącej przeszlifowałem całe ostrze papierem ściernym P220.
Gotowe ostrze
Oto ostrze po ukształtowaniu, opiłowaniu i papierze ściernym. Gotowy do obróbki cieplnej.
Hartowanie
Zanim przejdę dalej, chciałbym zaznaczyć, że obróbkę cieplną można przeprowadzić nad otwartym ogniem z drewna, ale nie polecałbym tego. Rzecz w tym, że ta metoda wydaje mi się niebezpieczna. Użyłem więc mojej mini kuźni. Jeśli nie masz czegoś takiego, możesz skorzystać z usługi strony trzeciej w celu obróbki cieplnej ostrza. Są firmy, które są chętne do wykonania obróbki cieplnej. Oczywiście za pieniądze. Wyjaśnię jak to zrobiłem. Rozpalono ogień z surowego drewna. Do miechów użyłem suszarki do włosów przymocowanej do rury. Włączyłam suszarkę do włosów i podgrzałam węgiel drzewny do czerwoności. Nie trwało to długo. Włożyłem ostrze do ognia i podgrzewałem je, aż przestało być magnetyczne. Następnie utwardzałam w pojemniku z masłem orzechowym. Ostatnie zdjęcie pokazuje jak wygląda ostrze po hartowaniu. Chociaż na otwartym ogniu można gotować, nie polecam tego.
Wakacje
Potem przyszedł czas na wypuszczenie ostrza. Najpierw oczyściłem papierem ściernym zgorzelinę pozostałą po utwardzeniu. Nastawiłam temperaturę piekarnika na 190 stopni Celsjusza i włożyłam ostrze na 1 godzinę. Godzinę później wyłączyłam piekarnik i pozostawiłam w nim nóż do ostygnięcia do temperatury pokojowej, nie otwierając drzwiczek piekarnika. Można zaobserwować jasny lub brązowy odcień, jaki uzyskuje ostrze po hartowaniu.Po tym zabiegu przeszlifowałem ostrze papierem ściernym P220 po czym przesunąłem się na P400. Na ostatnim zdjęciu używam papieru ściernego P400 owiniętego wokół bloku. Obrabiam od trzonu do czubka tylko w jednym kierunku. Zabieg ten sprawia, że powierzchnia staje się jednorodna.
Piłowanie pustego uchwytu
Używając ostrza jako odniesienia, prześledziłem zarys rękojeści na bloku drewna. Rękojeść zostanie wykonana z orzecha włoskiego. Tutaj ponownie użyłem drewna i zacisków i wyciąłem dwa kawałki, każdy o grubości 0,6 centymetra. W stanie natchnienia pospieszyłem ściąć drzewo. Daj mu trochę czasu na przemyślenie procedury, a mógłbym to zrobić mniejszym wysiłkiem i prawdopodobnie z lepszymi wynikami. Moim pierwszym błędem było odcięcie dodatkowej części. Można go używać do zaciskania podczas cięcia. Tutaj pokazał się mój brak doświadczenia, w wyniku czego wykonano więcej pracy. Chociaż ostatecznie udało nam się zrobić dwie części pasujące do rączki.
Przygotowanie uchwytu do klejenia
Aby uchwyty dobrze przylegały do trzonka po sklejeniu żywicą epoksydową, użyłem płaskiej powierzchni i papieru ściernego, aby jedna strona każdej części była jak najbardziej płaska. Dzięki temu na pewno nie będzie żadnych szczelin po sklejeniu. W tym miejscu zdecydowałem się również na kształt rączki i aby ostatecznie się o tym przekonać, narysowałem jej przybliżony zarys. Następnie ponownie przeniosłem zarys trzpienia na drewnianą część rękojeści. Wyciąłem przybliżony kształt na jednej z części za pomocą wyrzynarki, a następnie nakładając go na drugą, przeniosłem kontur na drugą. Ta operacja dała mi możliwość wykonania w przybliżeniu identycznych części, co będzie wygodne podczas klejenia.Na ostatnim zdjęciu widać okucie służące do sprawdzenia czy wszystkie części trzonka są obłożone drewnem.
Formowanie górnej części rączki
Pora znów popracować papierem ściernym i stworzyć bardziej precyzyjny kształt. Na tym etapie ważne jest, aby ostatecznie uformować formę na oprawę lub górną część rączki, gdyż po sklejeniu będzie ona trudniejsza w obróbce. A także przetwarzając te części po sklejeniu, możesz zarysować ostrze. Ostatecznie ukształtowałem tę część i przeszlifowałem ją papierem ściernym P800.
Przygotowanie otworów na nity
Po wywierceniu w drewnie jednego otworu na nity, włożyłem w niego wiertło o odpowiedniej średnicy, aby zabezpieczyć tę oś. Innymi słowy, zrobiono to w celu zamocowania, aby uniknąć błędów podczas wiercenia drugiego otworu. W ten sam sposób nawierciłem drugą stronę rączki, upewniając się, że odpowiednie otwory się pokrywają.
Produkcja nitów
Jako nit użyłem pręta ze stali nierdzewnej o średnicy 4,7 milimetra. Przed nałożeniem warstwy kleju sklejane powierzchnie zabezpieczyłem acetonem lub alkoholem w celu usunięcia brudu, kurzu czy oleju.
Nakładanie kleju
Po wyschnięciu wymieszałem trochę kleju epoksydowego i nałożyłem go obficie na uchwyt i części nitu. Następnie połączyłem wszystko razem za pomocą zacisków.
Nadanie rączce pożądanego kształtu
Po wyschnięciu kleju epoksydowego odciąłem piłą do metalu nadmiar części nitów. Następnie zacząłem formować rączkę za pomocą tarnika.
Szlifowanie rękojeści noża
Użyłem tarnika, aby nadać rączce szorstki zarys. Potem chodziło o użycie różnych pilników i papieru ściernego o różnej granulacji. Ziarno osiągnęło P600.
Lakierowanie rączki
W końcu udało mi się nadać uchwytowi pożądany kształt.Zanim zabrałem się za lakierowanie przeczyściłem go acetonem. Na rączkę nałożyłem 5 warstw duńskiego lakieru.
Ostrzenie ostrzy
Na koniec naostrzyłem nóż na bloku szlifierskim. Zostało owinięte papierem ściernym P1000, P1500 i P2000. Przywiązany był do niego również kawałek skóry. Za pomocą takiego bloku szlifierskiego mogę naostrzyć nóż, aby można go było używać do golenia.
Gotowy nóż
Skończona praca. Chociaż proces był trudny, nagroda była godna. Było to dla mnie coś w rodzaju rytuału przejścia. Proces tworzenia sił nożowych się zmienia. Z doświadczenia wynika, że te zmiany były moją ulubioną częścią. Nie mówię tylko o transformacji przedmiotów, ale także o zmianach osobistych. Zdobyłem nowe umiejętności i doświadczenia oraz nauczyłem się uczyć na swoich błędach, co z pewnością uczyni mnie lepszym rzemieślnikiem. Mam nadzieję, że ten artykuł okaże się dla Ciebie pomocny. Dziękujemy za przeczytanie do końca.
DIY nóż do piły tarczowej
Zrobiłem jeszcze dwa noże. Wykonałem je przy użyciu elektronarzędzi. A czas spędzony na zrobieniu dwóch noży stanowił jedną trzecią czasu, jaki spędziłem na robieniu ich ręcznie. Na ostatnim zdjęciu wszystkie noże razem.
Obejrzyj film o wykonaniu noża z piły tarczowej własnymi rękami
Oryginalny artykuł w języku angielskim
