Będzie potrzebował
Podstawą naszego uniwersalnego piekarnika będzie metalowy zbiornik z pokrywką i obręczą do zaciskania.
Musimy także zaopatrzyć się w następujące materiały i zapasy:
- kawałek profilowanej rury kwadratowej;
- metalowa blacha;
- rura cynowa;
- puszka farby w aerozolu.
Narzędzia, które będą nam potrzebne w naszej pracy to: szlifierka z tarczą tnącą i ściernicą, sprzęt spawalniczy, przecinarka plazmowa, szlifierka, szlifierka mechaniczna, wiertarka oraz szczypce do montażu nitów.
Proces produkcji pieca
Jeśli zbiornik jest nowy, należy zdjąć uszczelkę, która będzie nadal palić się po rozpaleniu pieca. Pierścień zaciskowy przyda się do mocowania pokrywy do zbiornika.
Za pomocą szlifierki wycinamy z rury profilowej kawałek o wymaganej długości, a z arkusza - segment o wielkości zbliżonej do półkola pokrywy.
Wystarczający, aby można było na nim ustawić pionowo rury profilowe i okrągłe.
Zaznaczamy powierzchnię segmentu dla wycięcia kwadratowego, a obok niego dla okrągłego. Za pomocą szlifierki wykonujemy otwór kwadratowy, a przecinarką plazmową otwór okrągły.
Z paska blachy wykonujemy wielościan. W tym celu po wewnętrznej stronie wykonujemy płytkie poprzeczne nacięcia na całej szerokości i zaginamy listwę do momentu styku przeciwległych krawędzi.
Uszczelniamy połączenie poprzez spawanie.
Segment obrabiamy po obwodzie i wycięciach na ściernicy i szlifierce, usuwając zadziory i wycinając nierówności.
Wykorzystując segment jako szablon, zaznaczamy wycięcia na pokrywie zbiornika, które następnie wykonujemy za pomocą szlifierki.
Na jednym końcu rury profilowej wykonujemy ruszt. W tym celu za pomocą szlifierki wycinamy wąskie paski w przeciwnych kierunkach, które usuwamy, a szerokie przechylamy do wewnątrz, aż ich końce się zetkną. Dla lepszej organizacji spalania przesuwamy złącze pasków od środka, z jednej strony skracając długość pasków.
Po dwóch sąsiadujących stronach rury na poziomie rusztu wykonujemy ukośne szczeliny, przez które powietrze dostaje się do paleniska.
Montujemy rurę profilową w kwadratowym otworze segmentu i przyspawamy ją na określonym poziomie. Po tej samej stronie segmentu przyspawamy wielokąt.
Kładziemy rurę wydechową na wielościanie i rozpalamy ogień w palenisku. Nawet w piecu, który nie jest jeszcze całkowicie wykończony, powstaje ciąg i paliwo pali się równomiernie, a płomień i dym nie wydostają się z paleniska, ale schodzą w dół i wchodzą do komina.
Aby usunąć farbę i naklejki ze zbiornika, zdejmij pokrywę, połóż ją na górze i rozpal ogień, aby wypalić jego części.
Wszystkie powierzchnie zbiornika i pokrywy obrabiamy za pomocą koła z drutu miskowego przymocowanego do wrzeciona szlifierki.
Segment z przyspawaną paleniskiem i wielokątem mocujemy do pokrywy za pomocą czterech nitów.
Po upewnieniu się co do jakości nitu, zakładamy pokrywę i mocujemy ją do zbiornika za pomocą opaski zaciskowej.
Na bocznej powierzchni zbiornika wiercimy system otworów, przez które powietrze dostaje się do paleniska.
Mając na uwadze głębokość zbiornika oraz umiejscowienie paleniska wykonujemy rozdzielacz przeznaczony do organizacji przepływów w palenisku w sposób zapewniający jego najwyższą sprawność.
Składa się z jednego metalowego paska równego wysokości zbiornika, do którego przyspawamy od dołu poziomą płytę dla zapewnienia stabilności konstrukcyjnej. Pod kątem prostym do długiego paska przyczepiamy krótki, który nie sięga dna piekarnika.
Rozdzielacz umieszczamy w zbiorniku tak, aby jego płyty nie stykały się ze ścianami, ale jednocześnie oddzielamy palenisko od wejścia do rury wydechowej i wymuszamy przemieszczanie się gorącego strumienia po dłuższej drodze w palenisku i oddaj mu prawie całą energię cieplną.
Załóż pokrywę na miejsce i zabezpiecz ją zaciskaną obręczą. Malujemy zewnętrzną powierzchnię piekarnika farbą żaroodporną z puszki aerozolowej.
Instalujemy rurę wydechową na miejscu, wkładamy drewno opałowe do paleniska i rozpalamy je od palnika gazowego. Po krótkim czasie piec osiągnie stabilny tryb spalania i nie tylko ogrzeje pomieszczenie, ale także pozwoli zagotować herbatę, a nawet ugotować jedzenie.
