Urządzenie wiertła nie jest najbardziej skomplikowane; silnik i przycisk startu w obudowie. Ale maszyny wiertnicze są dostępne w różnych typach. Wszystko zależy od producenta. Wielu producentów instaluje również przycisk zmniejszający prędkość. To nie jest elektryczny przycisk, ale czysta mechanika - przycisk naciska na metalowy pręt, co z kolei spowalnia obracający się wał z tuleją zaciskową i zamocowaną w nim wiertarką lub tarczą tnącą. Istnieją modele z elektronicznymi przełącznikami prędkości. Istnieją również maszyny pneumatyczne, takie jak te używane przez dentystów. Takie maszyny nie działają na energię elektryczną, ale na energię sprężonego powietrza. Są oczywiście najbardziej zaradni i najpotężniejsi...
Najważniejszą częścią wiertarki jest oczywiście silnik elektryczny. Silnik wiertła średniej jakości i ceny powinien generować około 16-18 tysięcy obrotów na minutę. To wystarczy do obróbki drewnianych półfabrykatów i rzemieślnictwo, kości, tworzyw sztucznych, aluminium i duraluminium, a także nadaje się do obróbki miękkich minerałów i kamieni. Silniki zaczynające się od 20 tysięcy obrotów na minutę są już w stanie pracować ze stałymi minerałami i metalami...Tak się złożyło, że trafiłem na działający silnik ze zdalnie sterowanej motorówki-zabawki, którą dostałem na części zamienne. Naprawa tej zabawki nie wydawała się opłacalna; Elektronika spalona w wyniku przedostania się wody kosztuje niewiele mniej niż sama zabawka. Jednak sam silnik nie uległ uszkodzeniu. Silnik miał tam 9 woltów, był dość duży, mocny i dość obrotowy - to zrozumiałe, został zamontowany w zabawce, aby szybko przepchać go przez wodę, a do tego silnik musiał być mocny i obrotowy.
Niestety nie mam urządzenia do pomiaru obrotów, ale z wrażeń, gdy próbowałem zatrzymać palcami wał pracującego silnika, okazało się, że równie dobrze można by z niego zrobić prostą wiertarkę, która przynajmniej , nadaje się do pracy z drewnem, tworzywem sztucznym i kością.
Będzie potrzebował
- Silnik z łodzi zabawkowej (lub podobnego o tych samych właściwościach - 9-12 woltów).
- Odpowiedni zasilacz lub adapter do zasilania silnika.
- Wtyczka i złącze do niego.
- Przycisk Start.
- Rura, średnica wewnętrzna silnika i długość cm 15-17.
- Arkusz tworzywa sztucznego o grubości 2-3 mm. (na końcówki).
- Klej wtórny i soda.
- Miniaturowy uchwyt zaciskowy ze złączem 3,17 mm. i zacisk od 0,3 do 3,5 mm.
- Wszelkie przewody izolowane miedzią.
- Lutownica z cyną i topnikiem.
- Plik.
- Papier ścierny, średnioziarnisty.
- Nóż z mocnym i ostrym ostrzem (najlepiej skalpel techniczny).
- Maszyna szmerglowa lub palnik (do cięcia plastiku).
Robienie maszyny bur
Najpierw musisz sprawdzić sam silnik - powinien pracować równomiernie, nie wydzielając nieprzyjemnych zapachów i nie nagrzewając się natychmiast po podłączeniu.Możesz przymierzyć do tego wkład.
W przyszłości lekkie nagrzewanie się podczas pracy będzie normalne. Również przy użyciu baterii i PROWADZONY, możesz sprawdzić działanie przycisku start i wtyczki z jej złączem; Lepiej jest zidentyfikować i wyeliminować usterkę na początku montażu niż na końcu. Ponieważ planujemy mieć prostą maszynę, bez żadnych przełączników prędkości, przycisk start może być najprostszy, jednokrotny, jak kluczyk na przykład na pilocie. To jest; wcisnąłem - działa, puściłem - przestało działać. Co więcej, jest również bezpieczny; w nieprzewidzianej, niepożądanej sytuacji sami mimowolnie zdejmiemy palec z przycisku, unikając w ten sposób możliwych obrażeń lub uszkodzenia otaczających przedmiotów. Możesz wybrać wtyczkę ze złączem według własnego uznania, najważniejsze, że pasują do siebie i działają.
Bierzemy więc rurę o odpowiedniej (lub w przybliżeniu odpowiedniej!) średnicy. Ze starego, niepotrzebnego odkurzacza wyciąłem kawałek rury. Wypróbujmy w nim silnik. Jeśli rura jest trochę za duża, nie ma problemu (najważniejsze, żeby nie była za mała!), wystarczy owinąć silnik kilkoma zwojami taśmy izolacyjnej, aby uzyskać odpowiedni rozmiar. Dodatkowo miękka i elastyczna taśma izolacyjna spełni rolę swoistego amortyzatora – wytłumi i pochłonie drgania, które nieuchronnie powstają podczas pracy silnika. Jeśli rura i silnik pasują do siebie, zajmijmy się końcami. W tym celu mierzymy szerokość miejsca, w którym mocujemy silnik na końcu, wiercimy odpowiedni otwór w plastikowej folii i wkładamy do niej silnik. To się okaże tak:
Następnie włóż silnik do rury, aż plastikowy arkusz dotknie końca. Narysuj znacznik wzdłuż konturu.
Usuwamy blachę z silnika i za pomocą palnika lub maszyny ściernej wycinamy okrągłą ścianę końcową wzdłuż konturów. To samo robimy z tyłem.
Tylko tutaj sytuacja jest prostsza - tutaj nie trzeba obliczać środka, w którym należy wykonać otwór na złącze wtykowe. Mierzymy szerokość łącznika i wiercimy odpowiedni otwór mniej więcej pośrodku gotowej płyty czołowej. Przejdźmy teraz do przycisku. Wybierzemy dla siebie najdogodniejsze dla siebie miejsce, w którym będzie się ono znajdować. Mierzymy parametry przycisku i przekazujemy je w wybrane miejsce.
Wytnij (lub wywierć) odpowiedni otwór.
Następnie weź podwójny drut miedziany o długości 20 cm.
Określamy jego środek, w tym środku przecinamy jeden z drutów na pół, przylutowujemy przecięty pośrodku drut do styków przycisku. W rezultacie powstał przewód dwużyłowy z wyłącznikiem pośrodku jednego z przewodów. Lubię to:
Teraz wsuwamy drut z przyciskiem do rury, znajdujemy dla niego otwór z przyciskiem i wkładamy przycisk do tego otworu od wewnątrz. Zabezpiecz za pomocą kleju błyskawicznego.
Uważaj tylko, aby klej nie dostał się do mechanizmu przycisku. Następnie przylutuj przednie końce przewodu do styków silnika. Mocujemy płytkę końcową do silnika za pomocą kleju.
Końce rury pokrywamy klejem i wsuwamy silnik wraz z płytką do rury, aż płyta końcowa oprze się o końce rury pokryte klejem. Dociśnij mocno przez 10-15 sekund, aż klej stwardnieje
W ten sam sposób mocujemy tylny koniec, nie zapominając najpierw przykleić do niego złącze wtykowe za pomocą przylutowanych do niego końcówek drutu.
Główna praca została ukończona.
Teraz za pomocą pilnika i papieru ściernego wyrównujemy rogi końcówek tak, aby zlicowały się ze ścianami korpusu.
Następnie instalujemy wtyczkę z naszego złącza na przewodzie zasilającym.
Nie zapomnij o polaryzacji.Jeśli to pomieszamy to nic złego się w zasadzie nie stanie, wał po prostu będzie się kręcił w złym kierunku i oczywiście nic nie będziemy mogli wywiercić. Jeśli jednak planujesz używać tego urządzenia tylko do cięcia małych przedmiotów lub ostrzenia noży, polaryzacja nie odgrywa szczególnej roli. Pozostaje tylko zainstalować wkład z tuleją zaciskową na wale i można go używać. Zamówiłem uchwyt tulejowy, długopisy diamentowe do wiertarki i cienkie wiertła w sklepie internetowym.
Niestety na razie dotarł tylko wkład, więc mogłem jedynie zademonstrować na filmie właściwości tnące i ostrzące złożonego urządzenia. A potem z domowymi nasadkami do pił. Dość szybko ostrzy metal, szlifuje i tnie plastik, przez co świetnie sprawdzi się przy wierceniu.
